伸缩臂式机械手、

自动传输带、

RGV机器人（有轨穿梭小车），

以及载着物料穿梭于设备间的

AGV小车（自动导引运输车）

……

位于晋江经济开发区安东园区的

福建凤竹纺织科技股份有限公司

生产车间内，

各类自动化设备随处可见。

这个工厂中，凤竹纺织在智能化方面投入了20余项技改项目。该工厂的魅力不仅体现在看得见的先进设备上，更在于看不见的数字“驱动力”——通过数字化、网络化、智能化改造，凤竹纺织有效打破了信息孤岛现象，以数字驱动实现了制造升级。

分拣是纺织服装企业最耗费人工的工序之一，但凤竹纺织车间里两台机械臂像两位“大力士”，一次性就能抓取30~40公斤的整捆布料，并精准投放到不同的料筐，随后进场的智能搬运机器人将料筐送到自动化仓储系统中。

“整套系统实现了智能化、自动化的管理，仓管员只要在中控室下达工作任务，机器人就会根据前端产品信息进行分拣，将不同的产品放入不同的货筐。装满之后，仓库系统会自动调取无人叉车，将货物运输到仓库内存储，整个过程不需要人工操作。”凤竹纺织董事长助理叶炜刚说，这套系统是省内纺织服装行业中目前唯一实现生产、库存与供应链无缝衔接的自动仓储系统，企业正是依靠这套智能系统，实现了“汗水物流”到“智慧物流”的转变。

叶炜刚告诉记者，一捆布料至少重达30公斤，过去都是通过人工搬运。如今，通过AGV机器人、RGV机器人和堆垛机之间的配合，在产线联动的同时，还能节省10名搬货的劳动力，从而每年可节省100万元人工成本。

不仅如此，产线联动下的凤竹纺织，从坯布进仓到生产线生产，再到成品自动分拣、自动包装、扫码进仓、出库等动作一气呵成。由此，整个仓储物流效率大大提高，预计可降低40%~50%的用工量。

运用智能化称料系统，员工只需通过电脑控制系统加料，可减少手动的烦琐与误差；自动滴配系统取代了原来的人工打样，不仅确保每个样品的精度，同时很好地确保了样品的重建性；染色工序能源成本降低了30%，生产效率也大幅度提高。

“如今我们中水回用率达50%。此外，我们每年至少可以节省2万吨标煤，减少能耗，也意味着每年可以节省2000万元成本。”叶炜刚说。

晋江商人 记者 施珊妹 董严军 张晋福