活性染料是纤维素纤维织物染色最主要染料品种，具有色谱广、色泽鲜艳、色牢度优良、应用工艺成熟等优点，但传统活性染料染色仍有不足：

染料利用率低：活性染料利用率60-70%

无机盐使用量大：轧染，织物重量的15%左右；浸染，织物重量的30-50%

提高染料利用率、降低无机盐用量，缩短工艺流程是印染行业未来发展的必然趋势。

基于计算化学模拟与实验研究成果，揭示染色过程中水存在于织物上的状态及对织物性能的影响，具体涵盖水份含量与棉纤维微孔分布的关系；水份含量对织物受热过程中升温速率的影响；水份含量对织物上活性染料固色率的影响。联合开发了一种活性染料新型染色技术——“潮固色”染色技术。

织物带液率、染料、堆置温度和时间是活性染料“潮固色”工艺关键影响因素。

通过工艺优化，“潮固色”染色工艺与轧烘轧蒸和冷轧堆染色工艺对比，同样染料用量，“潮固色”染色织物深度高于冷轧堆染色20%以上，高于轧烘轧蒸染色5-10%以上，“潮固色”织物的色牢度完全达到甚至优于常规轧烘轧蒸染色和冷轧堆织物的色牢度，从布面效果看，“潮固色”染色织物布面更显饱满、均匀和光洁，解决了活性染料常规冷轧堆染色布面色花、颜色黯淡、“黑气”疵病重的技术难题，克服了连续轧染透染性差、需要使用大量无机盐促染等问题，显著提高了染色质量和染料利用率，降低了活性染料染色过程的水耗、能耗和污染物排放。

建立织物卷绕力学模型，根据厚壁筒原理和达朗贝尔原理，计算了不同收卷方式，织物卷内部的径向压力和剩余张力，揭示了收卷过程中张力和压力的变化规律；最后以皱条印和缝头印控制为目标，兼顾织物的卷形质量，建立了织物收卷张力优化模型及其应用程序。

对比单活性基染料，双乙烯砜基活性染料以及多活性基染料更适用于活性染料“潮固色”染色，可以获得非常优良的染色效果。

除棉织物外，粘胶纤维织物和生物基尼龙56及锦棉混纺织物也同样适用，此外，用“潮固色”工艺可很好地解决锦棉同色性问题。